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L'alliage principal de magnésium-cobalt MgCo5-MgCo20 ingot pour améliorer la résistance à la corrosion avec une teneur en cobalt de 5% à 20% et un mécanisme de transfert des éléments nobles
Détails sur le produit:
| Lieu d'origine: | Hunan, Chine |
| Nom de marque: | High Broad |
| Certification: | ISO 9001:2015 |
| Numéro de modèle: | HB-MgCo-009 |
Conditions de paiement et expédition:
| Quantité de commande min: | 10 kg |
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| Prix: | According to quantity and specification |
| Détails d'emballage: | Sac en aluminium scellé sous vide dans un étui en contreplaqué de qualité export |
| Délai de livraison: | 7 à 20 jours ouvrables selon le volume de la commande |
| Conditions de paiement: | T / T, L / C, Western Union, Paypal |
| Capacité d'approvisionnement: | 50000 kg par mois |
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Détail Infomation |
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| Teneur en cobalt: | 5% à 20% | Méthode d'addition: | Faire fondre l'addition en remuant |
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| Formulaire: | Lingot | Mécanisme de corrosion: | Potentiel de corrosion par déplacement d’éléments nobles |
| Température d'addition: | 700-760 degrés C | Taux d'addition: | 0,1 à 2,0 pour cent en poids |
| Mettre en évidence: | Alliage de magnésium et de cobalt MgCo,Alliage principal résistant à la corrosion,Additif système en alliage de magnésium |
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Description de produit
Notre alliage maître magnésium-cobalt est conçu pour améliorer la résistance à la corrosion dans les systèmes d'alliages de magnésium. Les ajouts de cobalt modifient le comportement électrochimique du magnésium, améliorant ses performances dans les environnements corrosifs.
- Décalage du potentiel noble : Les ajouts de cobalt déplacent le potentiel de corrosion des alliages de magnésium dans la direction noble
- Contrôle microgalvanique : Modifie le rapport de surface cathode/anode, réduisant les taux de corrosion localisée
- Amélioration de la passivation : Contribue à la formation de films de surface plus stables et protecteurs
- Tolérance aux impuretés : Atténue les effets néfastes du fer et d'autres éléments d'impuretés
- Corrosion uniforme : Favorise une morphologie de corrosion plus uniforme plutôt que la piqûration localisée
Addition recommandée à des températures de fusion de 700-760°C avec un brassage approfondi pour assurer une distribution homogène. Taux d'addition typique de 0,1 à 2,0 % en poids de l'alliage final.
La teneur en cobalt peut être ajustée de 5 % à 20 % pour répondre à vos exigences spécifiques en matière de conception d'alliages. Consultation technique disponible pour la sélection optimale de la teneur en cobalt et la méthodologie d'addition pour votre système d'alliage.
